Độ chính xác của trung tâm gia công cổng là một trong những chỉ số hiệu suất cốt lõi, ảnh hưởng trực tiếp đến kích thước, hình dạng và độ chính xác vị trí của các bộ phận gia công. Từ góc độ kỹ thuật, độ chính xác chủ yếu được xác định bởi thiết kế cấu trúc, hệ thống truyền động của máy công cụ (như vít bi và dẫn hướng tuyến tính), hiệu suất trục chính và khả năng điều khiển của hệ thống CNC. Các trung tâm gia công giàn có độ chính xác cao-thường sử dụng hệ thống điều khiển vòng lặp-đóng hoặc bán{4}}đóng-, sử dụng thang đo hoặc bộ mã hóa để cung cấp phản hồi vị trí theo thời gian thực-, đảm bảo sai số định vị trong phạm vi ±0,005mm và khả năng lặp lại lên đến ±0,003mm. Các yếu tố ảnh hưởng đến độ chính xác có thể được phân loại là cơ khí, điện và môi trường. Về mặt cơ học, độ thẳng của đường dẫn hướng và độ đảo hướng tâm của trục chính (thường Nhỏ hơn hoặc bằng 0,002mm) và độ chạy dọc trục (Nhỏ hơn hoặc bằng 0,001mm) là yếu tố then chốt. Về mặt điện, tốc độ phản hồi của bộ điều khiển servo và thuật toán nội suy của hệ thống CNC ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác động. Về mặt môi trường, sự biến động về nhiệt độ (được khuyến nghị trong phạm vi ±2 độ ), độ ẩm (40%-60%) và độ rung của sàn (Nhỏ hơn hoặc bằng 5μm) phải được kiểm soát chặt chẽ. Các tiêu chuẩn ngành quy định rằng độ chính xác định vị tọa độ tuyến tính của các trung tâm gia công giàn-cao cấp phải tuân thủ ISO 230-2 và VDI/DGQ 3441. Ví dụ: đối với máy có diện tích gia công 1400×1350mm, độ chính xác định vị trục X/Y/Z thường Nhỏ hơn hoặc bằng 0,01mm/m và độ lặp lại Nhỏ hơn hoặc bằng 0,005mm/m. Trong các ứng dụng hàng không vũ trụ, các bộ phận hàng không vũ trụ (chẳng hạn như cánh quạt và vỏ) yêu cầu độ chính xác ở cấp độ micron-, trong khi quá trình xử lý khuôn tập trung nhiều hơn vào độ nhám bề mặt (Ra Nhỏ hơn hoặc bằng 0,8μm) và độ chính xác của đường viền. Các biện pháp để cải thiện độ chính xác bao gồm hiệu chuẩn cân thường xuyên (được khuyến nghị sáu tháng một lần), sử dụng các thiết bị cố định có độ chính xác cao (chẳng hạn như hệ thống định vị điểm 0), các thông số cắt được tối ưu hóa (chẳng hạn như tốc độ trục chính 8000-12000 vòng/phút và tốc độ tiến dao 1000-3000mm/phút) và bù nhiệt độ để bù lại biến dạng nhiệt.
